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10 | mayo | 2022

8D – 8 Disciplinas para resolver problemas

Qué es el 8D y porque los clientes lo solicitan cuando aparecen problemas.

La industria es complicada y con cierta frecuencia aparecen problemas que los profesionales deben solucionar. Una de las herramientas más utilizadas es el 8D, y en este post os acercaremos un poco a ella.

La aparición de lotes de productos defectuosos suponen variados perjuicios y siempre con un coste económico, directo o indirecto. Como ejemplo, estos pueden ser en:

  • Materia prima
  • Tiempo de mano de obra
  • Uso de maquinaria
  • Desgaste de herramientas
  • Energía
  • Manipulación
  • Embalajes
  • Uso de espacios de almacén
  • Reprocesos / reparaciones
  • Tiempo de gestión de la incidencia

Y esto, en el mejor de los casos, si hemos detectado el problema antes de enviar el producto defectuoso al cliente, porque en caso contrario, los costes derivados se disparan, incluyendo además otras graves consecuencias como:

8D

  • Insatisfacción del cliente
  • Depreciación de los productos por concesiones / derogaciones
  • Controles extraordinarios de selección en la planta del cliente
  • Desmontaje / devolución / desguace de los lotes afectados
  • Cambios de producción / paradas de línea en el cliente
  • Fabricación urgente de lotes de reposición, con horas / turnos extraordinarios.
  • Portes urgentes
  • Indemnizaciones por incidencias
  • Pérdida de oportunidad de negocio
  • Pérdida de prestigio
  • Campañas...

Ante casos como estos, se manifiesta claramente la ventaja de trabajar e invertir recursos en la “calidad preventiva”.

8D y Calidad

En la industria del automóvil, la calidad preventiva, se planifica mediante el uso de unas técnicas, ampliamente probadas, denominadas “Core Tools”. Son las siguientes:

  • APQP: Advanced Product Quality Planning & Control Plan - Planificación avanzada de la calidad de los productos y Plan de control
  • FMEA: Potential Failure Mode and Effects Analysis - Análisis de los modos potenciales de fallo y sus efectos
  • MSA: Measure systems analysis - Análisis de los sistemas de medida
  • PPAP: Production Part Approval Process - Proceso de Aprobación de piezas para producción.
  • SPC: Statistical Process Control - Control estadístico de procesos

Aunque estas técnicas se basan en la planificación y en la prevención, siempre existe la posibilidad de que aparezca un problema no previsto.

Principalmente, la solución de los problemas se pude enfocar desde dos puntos de vista:

  • Solucionar las consecuencias que percibimos del problema (Síntomas)
  • Solucionar el origen del problema (Raíz)

Si no localizamos la causa raíz, y solamente solventamos el síntoma, será solo cuestión de tiempo que el problema raíz vuelva a manifestarse, y con él sus consecuencias.

Por ello, los clientes, cuando les hemos causado un perjuicio, solicitan que el problema se solucione mediante un proceso estructurado, que incluye principalmente:

  • Las medidas de contención que solventen o minimicen de forma ágil las consecuencias.
  • Un análisis en profundidad, que permita localizar la causa raíz.
  • La implantación de acciones eficaces que eliminen la causa raíz, impidiendo así la reaparición del problema.

El proceso estructurado de resolución de problemas más utilizado en la industria es el 8D (8 Disciplinas).

Su uso no debería estar restringido solamente a la resolución de problemas externos como las incidencias en clientes. Es también una técnica de mejora muy eficaz para la resolución de problemas internos.

El Gobierno de los Estados Unidos fue el primero en estandarizar el método 8D durante la Segunda Guerra Mundial, haciendo referencia a él como «Military Standard 1520: Acción correctiva y sistema de disposición para material no conforme»

Más tarde se hizo popular gracias a la empresa automovilística norteamericana Ford en los años 60 y 70.

El método 8D se ha convertido en un estándar en la industria del automóvil y en otras industrias que necesitan de un método estructurado para la resolución de problemas.

El 8D puede considerarse una evolución del concepto PDCA, que es la base de los actuales estándares de calidad y gestión, como son:

  • ISO 9001 (Gestión de los sistemas de calidad)
  • IATF 16949 (Requisitos específicos de los sistemas de calidad en el sector de automoción)
  • ISO 14000 (Gestión medioambiental)

Si necesita ayuda, puede consultar nuestro Servicio de Consultoría en resolución de problemas o consultarnos qué herramientas de resolución de problemas quiere aplicar en su negocio.

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