TPM Mantenimiento Productivo Total

Visión General del TPM Mantenimiento Productivo Total

Las industrias de proceso japonesas introdujeron el mantenimiento preventivo (PM) relativamente pronto porque los volúmenes y tasas de producción, calidad, seguridad, y entorno dependen casi enteramente del estado de la planta y el equipo.

Los sistemas de mantenimiento preventivo y productivo introducidos por las industrias de proceso japonesas han tenido un papel importante en la mejora de la calidad del producto y en la productividad. Han contribuido significativamente al progreso global en la gestión y al conocimiento especial en áreas tales como el mantenimiento especializado, la creación de sistemas de gestión de los equipos, la mejora de la tecnología de equipos, y la elevación de la productividad del mantenimiento.

Origen del TPM Mantenimiento Productivo Total

Mientras las industrias de proceso avanzaban en el mantenimiento preventivo y productivo, las industrias de manufactura y ensamble invertían en nuevos equipos esforzándose en ser menos intensivas en mano de obra. Los equipos utilizados por estas industrias se han estado automatizando y sofisticando cada vez más, y japón es ahora un líder mundial en el uso de robots industriales.

Esta tendencia hacia la automatización, combinada con la producción "just-in-time", estimuló el interés en mejorar la gestión del mantenimiento en las industrias de manufactura y ensamble. Esto dio origen a un enfoque exclusivamente japonés denominado mantenimiento productivo total (TPM), una forma de mantenimiento productivo que involucra a todos los empleados.

El mantenimiento preventivo se introdujo en Japón, desde USA, en los años 50. El mantenimiento productivo, desarrollado en los años 60, incorporó disciplinas tales como el diseño para prevenir el mantenimiento, ingeniería de fiabilidad y mantenibilidad, e ingeniería económica para elevar la eficiencia de la vida entera del equipo.

Resultados del Mantenimiento Productivo Total

Las empresas que ponen en práctica el TPM, logran resultados sobresalientes, particularmente en la reducción de averías de los equipos (Aumento de ratios de disponibilidad de los equipos), la minimización de los tiempos en vacío y pequeñas paradas (Aumento de los ratios de rendimiento de los equipos); en la disminución de defectos y reclamaciones de calidad (Mejoras en ratios de calidad); en la elevación de la productividad, reducción de los costes de personal, inventarios y accidentes; y en la promoción de la implicación de los empleados (como lo demuestra el aumento en el número de sugerencias de mejora).

Beneficios Tangibles del TPM

Beneficios intangibles del TPM

• Autogestión: los operarios asumen las responsabilidades del equipo, se ocupan de él sin recurrir a otros departamentos.
• Se eliminan averías y defectos y se infunde confianza en "puedo hacerlo".
• Los lugares de trabajo antes sucios y grasientos son ahora limpios, brillantes y vivos.
• Se ofrece una mejor imagen a los visitantes y clientes.

Si necesita ayuda, puede consultar nuestro Servicio de Consultoría en Mejora Continua - LEAN, dirigido tanto para laboratorios como para empresas industriales de cualquier sector